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MRP时间参数设定办法

ERP软件 2021年08月04日 10:38 35 朗速ERP

MRP时间参数设定办法

在规划时,“时间”这个概念是分不开的。 MRP系统在时间观念和处理上不同于现有的计划和管理,这是大量数据难以人工管理,生产不平衡、交货时间和http:///1339.cn/还是高的。

MRPII系统的出发点是时间本质上是连续的,连续的,客观事实。报告中,1月31日和2月1日分别为两个月,但两者的关系与2月1日和2月2日的关系本质上没有区别,都在一天之内。在解释MRPII的计划和控制之前,首先需要了解MRPII系统在计划和管理中使用的三个时间要素。

(1) 规划前景

计划期(以下简称计划期)是指应用系统生成的物料需求计划的未来时间间隔,划分为期间或期间,其长度包括物料的最长累计提前期。它在计划中(通常为40 周)。设置计划周期的目的是控制产品生产的全过程,增加计划的可预见性。因为每个产品的生产周期不同,所以每个计划周期也必然不同。每个产品的计划周期不得短于产品的总提前期,总提前期必须不同,计划期也必须不同。在MRP系统中,每个产品的需求计划是单独显示的,计划周期是在每个产品的物料主文件中定义的,而不是一个统一的值。为每个产品设置不同的计划周期是MRP II 计划与传统计划管理的关键区别,显示计划可以看到多远。一般而言,计划期应涵盖产品制造的全过程(通常称为总提前期)。事实上,在运营,每个产品从接到客户订单到完成交付所用的时间是不同的,即每个产品的规划周期不同。因此,计划周期不应短于计划目标(例如产品)的最长总提前期,通常为3 至18 个月。在实际经营中,当销售情况非常好时,公司接到的订单会延展到遥远的未来,在这种情况下,产品的总提前期很短,但计划周期可以更长。由于产品订单完成日期最远,计划周期结束,使计划更具可预测性。

(2) 期间(期间)

持续时间(duration)是指将几个小的时间间隔划分为计划的时间段,70%的用户用了1周。 MRP系统认为一个公司只有一个计划。规划报告中显示的年度计划、季度计划、月度计划等旨在满足您的统计、结算和报告需求。在MRP系统中,年、季、月、10天、星期、星期几统称为期间(以下简称期间)。划分时间段的目的是通过规定计划报告中显示的需求数量和需求时间的详细程度来确定物料需求的优先级。显示如何将计划周期划分为用户可配置的段。典型的计划周期是一周,但也可以是几小时、几天、几个月或几个季度。工期越短,计划越详细,执行要求越高。 MRP根据用户确定的计划周期汇总需求数据,并显示日计划、周计划、月计划、季度计划等需求数据,实现优先计划,合理放置和保障制造资源。平衡生产和准时交货。 MRP系统允许您在同一个计划中设置多个时段的显示方式,例如短期详细设置和长期粗略设置。

(3) 交货期

提前期是指从开始到完成工作所需的时间。从交货或完成之日到加工或购买之日的这段时间称为提前期。提前期用于与客户协商合同、准备和修改生产计划和采购计划,以及准备工作中心负荷和产能计划。因此,提前期的准确性非常重要。提前期的含义类似于基于时间的“持续时间”的概念。

在MRP 中,物料项目的提前期表示从物料供应开始到物料可用于存储的时间间隔。根据该定义,采购件的提前期是指从发出采购订单到供应商供货、在途装运、到货检验和收货所花费的时间。内部零件的交货时间是指从下订单到材料、工具、车间和设备准备好检查和存储时,加工和制造所需的时间。

提前期是决定何时发布计划的重要因素。产品有交货日期,该产品的下一级部件的完成日期必须早于产品交货日期,该部件的下一级部件的完成日期必须更早。它们根据组件的完成日期一一传递。因此,内部零件的提前期是在产品和零件的每个工艺步骤中投入生产时间之前的时间。

提前期不是纯粹的流程时间。确定提前期应考虑以下因素:等待(等待加工)时间、执行(切割、机加工、装配等)时间、调整准备时间、中转等待时间、检验时间、中转时间和其他管理交易处理时间。在一个典型的车间中,等待时间至关重要,其中零件占他们在车间花费的时间的90% 左右。该值是所有部分的平均值。对于特定部分,排队时间是优先级的函数。较高优先级的部分具有较低的延迟,而较低优先级的部分具有较高的延迟。所以延迟是一个非常不稳定的因素。除了延迟之外,还有一些其他因素也难以确定。这些因素与工厂的工作时间定额、机械和工艺设备的状况、工人的技能水平、工厂内的运输条件、生产组织和管理水平有关。因此,几乎不可能提供一个精确的计算公式或程序来确定每批零件的提前期,通常是通过经验方法来估算的。

如果延迟是主要因素,则可以使用以下公式:

LT=2N+6

在哪里:

LT—— 交货时间;

N—— 进程数。

如果处理时间是主要因素(例如处理大型零件),则可以使用以下公式:

L=k T

在哪里:

L—— 交货期;

T——工件的总加工时间,k——的系数可以为1.5-4。

提前期的单位通常是一周,但也可以是一天。企业应定期审查和修改其交货时间参数。

从订单完成的概念开始,有两种提前期。

(1) 总提前期。一个产品的整个生产周期,包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、机加工、装配、试运行、检验、包装和运输提前期,称为总提前期。

(2) 累计提前期。采购、加工和装配的提前期总和称为累积提前期(cumulative lead time)。

总提前期和累计提前期可被视为标准提前期。从流程的概念出发,在实际操作中,可以通过在多个车间重叠或拆分的方式来实施某些流程,以缩短标准提前期并加快物料流动。

在MRP系统中,机加工零件的生产(加工、装配)提前期或生产周期可分为五种时间:等待时间、准备时间、加工时间、等待时间和交货时间。

(1) 排队时间。排队时间是指零件在车间前等待加工的时间。采用逐组(流水)处理、减慢批量大小和平衡生产周期是减少排队时间的关键措施。在个别生产中,工作中心加工的不同零件有不同的加工周期,为保证工作中心不停止生产,往往很难避免等待时间(尤其是后续工序)。在流水线生产中,生产周期可以更加平衡,流程之间的等待时间可以更少或没有。但是在流水线上的第一道工序之前有一个队列。延迟是影响处理提前期的最重要因素,有时影响可达80%,也直接影响处理工作量库存。

通用软件将平均延迟视为工作中心文件中的一个数据项,它是根据历史数据计算得出的统计平均值,受多种因素影响。除了生产平衡因素外,批量大小也是一个主要因素。对于多批次的产品,从处理第一个产品到完成整个批次的材料等待时间不可避免地增加。另外,如果不按优先级安排生产,对非急需工件进行预处理,占用设备,不可避免地会延长急需工件的排队时间。排队是不可避免的,但库存小心正在进行的控制工作。

(2) 设定时间。准备时间是指熟悉图纸和技术文件、准备工具、调整、安装、拆卸的时间。通常需要实现特定批次的加工,以减少每个零件的平均准备时间。例如,一次换刀必须至少连续创建一个班次。但是,由于它们可以作为一组加工,因此刀具这会有所改善。设计、改进工作组织和并行加工准备(一批在一批工件完成之前无需占用工作中心即可开始工件的工装准备)缩短准备时间。准备时间等于我国劳动定额的半决赛时间,是一个固定的前置时间。

(3) 执行时间。周转时间是指在一个工作中心加工一个工件或组装一个产品或部件所花费的时间,等于当前劳动力配额的传输时间。周转时间与工作中心的效率、工装的设计能力和操作人员的技能水平有关。在个别生产中,周转时间以工时/件或台时/件表示,它们是可变的提前期。换言之,每批工件的加工时间=工件数量加工时间对于单件、重复的流水线生产,加工时间可用单位/小时表示。

(4) 等待时间。等待时间是指一个加工好的工件被转移到下一道工序或车间旁边的存储区,等待这批工件被加工的时间。显然,等待时间的长短与处理批次或交付批次有关,也与搬运设施或下一个流程的容量有关。一些软件将延迟合并到传输时间中。换句话说,延迟可以被视为传输时间的一部分。

(5) 旅行时间。中转时间是指工序间或工序间的存放地点的中转时间,与工作场所的布局和搬运工的能力和效率有关。对于外包工序,交接时间是指从上一道工序完成到厂外合作单位完成,再送回下一道工序所需的时间。

装载能力计划只考虑准备时间和处理时间,即工作中心实际占用的时间。等待时间、等待时间和传输时间不占用工作场所,仅在调度时考虑。

以上五种时间的总和就是一个加工零件的生产周期。在多品种、小批量、个性化的生产类型中,机床的兼职时间,即上述准备时间加上加工时间,往往只有5%。 10%,90%以上的生产周期时间花在排队、等待、发送和存储上。将这些时间类别分开有助于分析原因并采取措施缩短生产周期。在管理方面,你应该专注于减少90%以上的低效率时间,比如改善工作场所布局和物流,库存改善积压减少计划,生产位的合理决策。和批量大小。其中一些事情正是我们所说的期间数量标准,值得仔细研究期间和数量之间的关系。


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